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有這樣一個團隊，迎著朝陽前行，踏著星光遠去，懷揣飛天夢，櫛風沐雨、砥礪歌行！在構(gòu)建航天新體系的征程中，他們懷揣工匠初心，傳承嚴慎細實的航天精神，持匠心、塑匠韻、筑匠魂，成為工匠精神的踐行者！
他們就是航天四院四十三所308室多維編織組。這個班組有成員54人，承擔著我國多個重點型號關鍵件預制體的生產(chǎn)，是喉襯制備的首道工序。班組成員在平凡的崗位上，以極致的工作態(tài)度對產(chǎn)品精雕細琢、精益求精，多年來任務完成率100%，產(chǎn)品一次交驗合格率100%。
“使人疲乏不堪、放棄堅持的往往不是長途跋涉，而是鞋里的一粒沙子。”如何在日常工作的每一個環(huán)節(jié)，剔除林林總總的“沙子”，是提高產(chǎn)品質(zhì)量的根本。
特種纖維編織作為重點型號首道工序，每件產(chǎn)品需要多達數(shù)十萬次的重復動作，產(chǎn)品周期長、交叉配合多、控制難度大。為了有效避免在預制體成型階段出現(xiàn)“先天缺陷”，班組以工藝流程生產(chǎn)為主線，持續(xù)開展精細化質(zhì)量管理，推行“帶班長層級負責制”，關鍵產(chǎn)品實行“包干制”；注重產(chǎn)品過程監(jiān)控，開展關鍵參數(shù)“一看二確認”；關注產(chǎn)品異常波動，將喉襯質(zhì)量控制重心前移。通過一系列的優(yōu)化、改進措施，有效提升了喉襯的質(zhì)量穩(wěn)定性、可靠性。
隨著型號生產(chǎn)任務不斷多元化，班組面臨著手工操作逐漸向自動化過渡的難題。而對新進設備如何快速搭建崗位成才的人才育成平臺，則是他們思考的問題之一。
為此，多維編織組運用“操作示范”結(jié)合“一帶一”的培訓模式，充分利用組內(nèi)“優(yōu)勢”資源，以點帶面，快速掌握新設備操作要領，不斷提高班組成員整體技能水平。同時，不斷細化、強化培訓平臺，采取“耳聞、眼觀、手練”三位一體的學習模式，逐步幫助團隊成員做到“精一門，通多門”。通過上述措施，順利完成手工操作向自動化的過渡，充分發(fā)揮設備效能，有效提升現(xiàn)場生產(chǎn)能力。
該班組創(chuàng)新采用“螺旋線”新型編織方法，制備國內(nèi)最大尺寸的細編結(jié)構(gòu)預制體，經(jīng)過工藝適應性研究，生產(chǎn)周期縮短56%，拓寬了固體火箭發(fā)動機的應用領域。
2010年，承擔高彈性耐熱針織材料研制，攻克了織物成型技術、給紗機構(gòu)設計優(yōu)化、織物性能穩(wěn)定性研究等多項技術難點，歷經(jīng)8年，實現(xiàn)了針織布成型的全線自動化生產(chǎn)，人員配置減少50%，生產(chǎn)效率提升5倍。
2018年，經(jīng)過幾代航天人的不懈努力，結(jié)合近30年手工編織經(jīng)驗積累，全球首臺高精度自動化編織平臺與生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)投入使用，實現(xiàn)了編織產(chǎn)品從單件手工管理到自動化云管理的技術與管理飛躍。（韓曉敏 韓媚）
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